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最新形式大豆破碎加工技艺践行

2011-09-19来源:中国破碎机网点击:39809

  1大豆预处理车间工艺介绍

  1. 1工艺流程

  大豆磁选器滞留罐计量秤清理机调质机喷气干燥器高速破碎机(分级器)豆皮双对辊破碎机(分级器)豆皮大豆碎仁( 1/ 4 1/ 8)轧坯机坯片去浸出车间豆皮风运系统双层平面回转筛豆粉豆皮(分级器)豆粉粉碎机轧坯后去浸出

  1. 2工艺说明

  原料大豆从日储存筒仓送到预处理系统,先通过磁选器清除金属杂质,再进入圆筒筛除去大杂,然后流到滞留罐,大豆从此罐被送到带式计量秤,通过循环带式输送机设定大豆流速,称量后的大豆进入一个具有双层筛网的振动筛进行清理,清理后的大豆被送到调质器调质,调质器内的加热器由一系列蒸汽加热列管组成,由它均匀地对大豆进行加热。

  在这里,大豆被加热到68 ,此时水分均匀到达大豆表面,从而达到软化豆皮的效果。从大豆释放出来的部分水分,被一个专门的吸气系统抽出加热器外。大豆在加热器中的滞留时间大约为25 min(取决于大豆的水分) ,这样水分就有足够的时间转移至大豆表面进行软化。加热器里充满大豆,且大豆下落速度很慢,通过加热器底部的一个旋转阀将大豆送到输送设备,再由输送设备送到喷气干燥器中,在这里大豆由一种特殊的充气输送带经过加热器得以均匀加热,同时从底部喷入热空气使大豆在料床上浮动前进,从而对其进行干燥处理。大豆通过干燥器后,落入松皮器。在松皮器中,大豆经过双对辊,使豆皮直接从豆仁上分离下来。第一对辊将大豆按其自然裂缝分成两瓣,紧接着的第二对辊是胶辊,将豆仁上豆皮碾磨成细小微粒。破碎后的大豆送出松皮器后立即进入皇冠专利分级干燥器。在分级干燥器中,大豆呈瀑布状落下,经分级器中的折流管的撞击作用使豆皮与豆仁分开,同时上升的逆流气流将分离的豆皮吹至分级器上部进入专用刹克龙进行气皮分离,分出的豆皮被送入仁皮分离筛,热空气循环利用(视热空气的水分含量来确定循环利用的比例)。经初次破碎分皮的豆瓣通过分级筛进入破碎机的上部。在这里大豆经过槽纹双对辊被破碎成48瓣,然后,大豆通过内有多排折流管的瀑布式分级调质器再次进行仁皮分离并对碎仁调质。经调质后的破碎豆仁进入轧坯机轧坯,坯片经过进一步处理后送到浸出车间进行浸出。大豆皮被收集后进行粉碎,视市场对豆粕需求情况,决定是否将豆皮加入或加入比例。由于分级器安装了一个辅助加热器,因此,分级器还具有额外的干燥能力。

  2主要工艺指标及主要设备工作原理

  2. 1调质器

  调质器配置有不锈钢间接加热列管及直接热风管路,对进入调质器内的大豆进行均匀加热,使大豆温度升至68左右,时间为25 min左右,从而达到软化豆皮的目的。吸气风机风量1 700 m 3/ h,最大风速10 m/ s,散热器加热面积160 m 2,调质器换热面积160 m 2。

  2. 2喷气干燥器

  喷气干燥器采用履带传送,热风从不同方向向栅条吹入,大豆在履带上浮动前进,这种特殊的加热方式,可使大豆温度提高27 ,并且在3 min内使表面温度升至大约90.由于温度突然升高,豆皮水分散失迅速,使得豆皮破裂,仁皮之间间距增大,然后在喷气干燥器中的干燥热风将部分豆皮带至刹克龙进行分离,豆皮数量占总量的5%.这种专利结构形式的皇冠喷气干燥器保证了物料被均匀地加热和干燥,且比流化床干燥器降低大量能耗。循环气流通过刹克龙可除掉细小微粒和加热前就已脱掉的豆皮。在这里加热时间约为3 min,大豆温度从68升至90 ,脱去水分约3% 5% ,主引风机风量6 800 m 3 / h,辅助引风机风量3 400 m 3 / h,最大风速11 m/ s,加热器面积580 m 2,辅助加热器面积540 m 2,主要作用是补充热空气,增加干燥能力。

  2. 3破碎系统

  大豆经高速破碎机内一组对辊破碎成两半后,再通过有一定速差的橡胶辊脱皮,然后进入一级分级干燥器去皮,接着再进入双对辊破碎机,将大豆破碎成1/ 4 1/ 8瓣,然后进入二级分级干燥器干燥、去皮,去皮率为95%左右,散热器面积180 m 2,吸气风量2 500 m 3 / h,风速11 m/ s.

  2. 4轧坯系统破碎后的大豆进入轧坯机,调整轧辊间距,保证坯片厚度约0. 2 0. 3 mm.轧坯后,须对坯片进一步进行水分调整,保证坯片入浸水分约为10%以下,入浸温度50 55 ,散热器面积180 m 2,吸气风量3 400 m 3 / h,风速10 m/ s.

  3皇冠公司独特的热脱皮预处理系统的优点

  ( 1)由于对大豆进行了脱皮处理,因此可以生产不同蛋白含量的豆粕,特别是高蛋白的豆粕。

  ( 2)该车间配置了大量的空气加热器,主要用热风对原料大豆进行直接加热,加热比较均匀,效果比较理想,并且热风可循环利用,大大地降低了能源消耗。

  ( 3)高水分的大豆很容易进行脱皮处理(能处理水分达13. 5%左右原料)。

  ( 4)不需要常规的大豆软化处理系统及减少了巨大的加热器投资和生产消耗。

  ( 5)该车间把脱皮安插于调质、干燥、破碎工段之后,减少了输送设备,降低了能源消耗,从而使工艺安排更加科学合理。

  ( 6)由于热空气可循环利用,热气排放量少,减少了对大气的污染。

  ( 7)破碎之前能够达到最佳软化效果,减少了辊子的磨损。

  ( 8)特殊的加热器可使大豆非常均匀的加热及软化。

  ( 9)循环再利用热气和冷凝水,降低了能量消耗。

  ( 10)该车间配置了大量的刹克龙和风机除尘系统,使原料始终处于密封状态下操作,系统产生非常少的粉末,从而保证了该车间的良好卫生状况。

  4工艺实践体会

  通过这次工艺实践,确实感到皇冠公司的工艺配置成熟合理,有很多优点值得我们在今后的大豆加工厂设计中借鉴和参考。

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