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运用破碎设施提前和料应对混凝土水分过多

2011-06-27来源:中国破碎机网点击:40431

  1工艺流程

  该公司石灰石矿点多,成分波动大,而粘土成分相对稳定但含水率较高。因此设置石灰石预均化堆场是必要的,设计中我们采用了长条形预均化堆场,并配置了CD300A型悬臂侧式堆料机(堆料能力250t/h)和QQ200B型桥式刮板取料机(取料能力200 t/h)。

  在预均化堆场中,设置了三个料堆,其中两个为石灰石与粘土的混合料堆,每个料堆储量为12000t,用取料机取料,正常生产时,每个料堆可供使用6~8d;另外一个为石灰石料堆,储量为3000~4000t,用铲车取料。

  堆料机进行堆料操作时,破碎后石灰石与破碎后粘土同时进入堆料机的进料皮带。其中大块石灰石经B1600重型板式给料机喂入PCF1616锤式破碎机,经破碎后进入堆料机的进料皮带;堆棚中的粘土经B800中型板式喂料机喂入CJ21000×700冲击式粘土破碎机,经破碎后也进入堆料机的进料皮带。石灰石与粘土的比例保持恒定,粘土微过量配入,入磨前在原料库下再用石灰石进行校正。输送两种物料的板喂机经调速后可实现稳定给料量,在该厂试生产时期,石灰石与粘土的给料量(t/h)比例保持在160∶27。

  堆料机进行往复平铺布料,每个料堆可布料400~500层;取料机从料堆端部开始截面取料,每层料都能取到,因此能达到预均化的目的。物料经取料机、皮带输送机被输送至原料配料库。原料配料库为4座8m×25m圆库,分别储存混合料、石灰石、铁粉、干粘土。干粘土是在预配料时,一旦粘土掺入量过少时使用,由人工组织收晒,待操作熟练后可以不用,腾出的库容可作为备用校正原料库。库下采用DTGSK型调速皮带秤,原料经二次配料后入立磨粉磨。

  2生产效果

  (1)粘土的高水分能被石灰石很好吸收。在该厂试生产期间,PCF1616锤式破碎机(冲击破碎机开创制砂行业新未来)的破碎效果比较满意,产品中有30%~40%为细粉;经CJ21000×700冲击式粘土破碎机破碎后的粘土中有90%为细粒状,含水率在20%以下。当石灰石与粘土的给料量(t/h)比例保持在160∶27时,粘土中的水分很快就被石灰石粉吸收,混合料经堆料机来回布料后,已经看不出粘土的存在;偶尔有大块粘土混入,经过2~3d后,它的水分也能基本上被石灰石粉吸收,从内到外都表现得十分干硬。起初厂方曾非常担心混合料的下料问题,并在混合料的皮带秤处安装了摄像头,画面传回中控。经实际使用后发现,此担心完全不必要,故摄像头被挪作其它用了。

  (2)粘土中水分过大时,为粘土破碎机喂料的中型板喂料机粘料严重,链板上粘附的粘土在喂料口外落下,每班均要清理。后来规定新进厂粘土必须在堆棚中静停10d后方可使用,粘料现象大为减轻。静停的目的是让粘土在自然风干过程中,水分下降,满足含水率≤18%的使用条件。在以后的设计中,可以考虑在板喂机下增设2个集料斗,落下的物料可经集料斗直接落入下方的皮带输送机,粘土的水分还可以适当放宽。因该厂粘土破碎机下的地坑尺寸太小,增设集料斗变得十分困难。

  3结语

  (1)现在大中型新型干法生产线多采用立磨制备生料,因立磨是一种高效的烘干兼粉磨设备,可烘干综合水分达15%的原料。因此设计中应充分考虑利用立磨的烘干能力,以实现系统能耗的降低。本工程中,如不采用预配料方案,那高湿粘土就需考虑单独另设烘干机的问题,这不仅要消耗热源,使生产运行成本提高;且这套烘干机系统需要建设投资近200万元。国内也有少数水泥厂将粘土与石灰石喂入同一台破碎机混合破碎,然后送入预均化堆场的,但当粘土水分大时,此方案不能正常运行。

  (2)预配料工艺在我国水泥厂曾经很常见,随着生产工艺的简化,到近期反而不多见,但在钢铁、化工等行业,预配料工艺依然很常见。预配料流程的精髓在于:一旦其它原料发生堵、卡,入磨原料的成分波动不至于太大,遗留给后续均化设施的任务也较轻,不致于发生质量事故。本工程利于预配料解决粘土水分问题,其实则是它的辅助功能。从本工程的实施情况看,根据生产用原燃材料的成分和湿度状况,合理使用预配料工艺,能够获得节能降耗,以及降建设投资和降生产成本等多重效益。

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